Ну наконец-то

Самодельная USB звуковая карточка заработала. С четвёртого раза, блин. Сам, впрочем, виноват, даташиты тоже надо уметь читать.

Что, кстати, интересно, что я сначала забыл распаять выходной фильтр. Там, в числе всего прочего, стоит RC фильтр высокочастотных помех — резистор на 16 ом и последовательно с ним конденсатор на 22 нанофарада (жёлтенькие на картинке). Без него карточка ДИКО шумела. Такой равномерный громкий белый шум. Допаял, и шум исчез. Хотя казалось бы, частоты, которые через себя способна пропустить ёмкость на 22 нанофарада, не должны быть слышимыми, она же начинает проводить где-то на сотнях килогерц.

Провожу тестирование альбомом U2 🙂

Наплавил пластмассы

Продолжаю осваивать трипечатор. Начали получаться уже более-менее юзабельные вещи.

Сделал себе держалку для набора свёрел и метчиков:

На фотографиях почему-то все вещи, напечатанные на принтере, выглядят очень брутально. Или это, может быть, потому что пластик чёрный. В жизни оно не такое прямо угловато-ребристо-кромчатое, а довольно приятное на ощупь, даже напечатанное с черновым качеством, как эта коробочка.

Печатал с черновым качеством, потому что самым большим, скажем так, неочевидным моментом с трипечатором явилось то, что время на печать крупных деталей — оно очень большое, блин. Так, эта коробочка печаталась почти 6 часов. А если бы я забубенил максимальное качество — печаталось бы часов 12 точно. Хотя ничего, конечно, не мешает запузырить печать с утра и потом вечером придти и получить готовую деталь. Надо, правда, озаботиться некоторыми вопросами безопасности и удалённого надзора за принтером (через Octoprint, например). Потому что трипечатор это всё же нагревательный прибор. Оставлять его совсем без присмотра чревато.

Сжог таки

Плату для звуковой карты пришлось таки переделать. Там была пара серьёзных ошибок, так как я взял схему с питанием от отдельного источника 3.3V, а мне надо было делать — с питанием от USB, от 5V. Плату я переделал, и попытался вчера запаять. Пасту под микросхему в этот раз наносил через трафарет. Получилось существенно аккуратнее, чем руками.

Но всё же, блин, недостаточно аккуратно — там таки оказался мост между двумя ногами, и как только я подцепил плату к питанию, из микросхемы вышел весь волшебный белый дым. А без волшебного белого дыма микросхемы, как известно, не работают.

Надо было не надеяться на аккуратность, а руками прозвонить все ноги. “Дурак я сегодня” ©

Первый блин не комом

Как фотограф, который приобрёл новую камеру, первым делом выкладываем фотки любимого котика, так человек, впервые погрузившийся в мир трипечатания, выкладывает фотку первой печати. Это небольшая деталь (30x22x19mm) — улучшенное крепление для ремня оси Y трипечатора.

Сколько я ни читал страшных историй про то, что нормальные детали получаются минимум с пятого раза, не могу сказать, что это было моим опытом. Всё сразу нормально заработало, фактиццки, “из коробки”. Может быть, потому что я учёл все рекомендации.

Полимер — PLA, температура экструдера 200С, стол холодный. Печатал на малярной ленте.

Третий день собираю

Был у меня ЧПУятор, который я благополучно разобрал (в планах пересборка пока не значится). Но Ватсон без трубки уже не может, так что мне захотелось, всё же, иметь что-то эдакое, ЧПУяторное. И взалкал я трипечатор (3Д принтер), и приобрёл дешёвый китайский комплект для сборки. Теперь вечерами собираю; потихоньку, по часу-двум в день, поэтому так долго.

Это трипечатор Anet A6, который по сути является форкнутой копией Reprap Prusa. Только в Прусе мозги Arduino+Ramps+DRV8825, а тут одна разработанная с нуля плата “три-в-одном”, хотя по сути на ней то же самое — ATmega 1284P и те же самые драйверы шаговиков от Техасских Инструментов. Не знаю, можно ли залить туда другую прошивку (например, Marlin или Teacup); и не факт, что это что-то даст, кроме ухода от проприетарности.

Вообще, трипечатор, если разобраться, представляет собой 4-осный ЧПУятор: 3 координатных оси плюс ось экструдера. Его мозги переваривают стандартнейший G-code; поэтому у меня есть ещё пара задумок по поводу, например, замены экструдера на лазер, и вырезания и гравирования всякого. Правда, лазер нужной мощности (надо, как я понимаю, не менее пяти ватт), скорее всего, будет стоить больше, чем этот принтер, даже если покупать его в Алиэкспрессах. Кроме того, тут есть серьёзные ограничения по рабочему полю — 8×8 дюймов (200x200mm) это всё, что оно может. Но это так, дальний прицел. Для начала хорошо бы разобраться с тем, для чего оно, собственно, предназначено.

Зачем оно мне? Ну, наиболее мне интересное — это изготовление разного рода корпусов под мои электронные проекты. А то усилитель для наушников я фактически доделал, а сунуть его некуда. Не в рассыпухе же им пользоваться.

Разобрал ЧПУятор

В-общем, он только место занимал. При его проектировании я допустил массу критических ошибок, и чтобы он был нормальным инструментом, его бы надо сделать с нуля, заново.

Ошибка самая большая — я недооценил, насколько много стружки образуется при фрезеровании. И стружка от обычного дерева ещё ничего, а стружка от МДФ (древесноволокнистая панель) — это пыль. И пыль очень назойливая, она везде лезет, и хорошо держится в воздухе. Проблема в том, что и направляющие и ШВП оси Х я расположил СВЕРХУ — т.е. там, где и происходит фрезерование. Поэтому чтобы получить хоть что-то, отдалённо напоминающее конструируемую деталь, мне приходилось руками аккуратно ловить всю стружку строительным пылесосом, а после каждого фрезерования тщательно вытирать ШВП и направляющие чистой тряпочкой. Иначе налипает, шаговики начинают пропускать шаги — занавес.

ШВП и направляющие надо располагать сбоку, под нависающим над ними столом. Тогда они будут более-менее защищены от пыли. А если делать “совсем хорошо”, то надо всё это хозяйство защищать мехами. На “настоящих” ЧПУяторах, которые могут резать и алюминий и сталь, обычно ставят вот такие металлические меха:

Всё это так же относится и к оси Y и к оси Z, но до них долетает меньше срани.

Ошибка вторая — я пожадничал, и купил слишком большие направляющие и ШВП. Нет, это в принципе, нормально — желание сделать ЧПУятор побольше. Но он получился настолько огромным, что начали вылезать другие косяки (например, биения недорогих ШВП). Не жадничайте.

В принципе, никто не мешает мне распилить направляющие и ШВП оси Х напополам, и всё сделать заново, правильно. Надо будет только концы ШВП на токарном станке обработать. Но если сильно хочется, можно и без токарного станка — со сверлильным станком и прямошлифовальной машинкой (die grinder). Но времени пока на такие свершения нет от слова “совсем”.

С лубрикантом веселее

Правы были те, кто советовал не жалеть масла при нарезке резьбы даже в таком тривиальном и мягком металле, как алюминий. Спасибо за совет. Использовал, кстати, рабоче-крестьянскую ВДешку — удобно: одновременно со смазкой метчика с него смывается старая стружка. Может быть, для какого-то там твёрдого сплава и прочего анобтаниума и надо покупать какие-то специальные смазочно-охлаждающие жидкости (cutting fluid), а для моих нужд (алюминий, мягкая сталь) ВД-40 (пока) вполне справляется.

Завершённый блок питания на ±15V с линейной стабилизацией:

Выпрямительный мост можно было, в принципе, и не сажать на радиатор. При максимальном проектируемом токе в 0.5А там будут выделяться доли ватта. Но так как это нисколько не увеличивает стоимость, почему бы и не посадить.

Не везёт мне с метчиками

Что-то я неправильно делаю. Уже четвёртый метчик обламываю внутри куска металла. Алюминий, причём, режу — чай, не нержавейка. Такие симптомы обычно когда нарезание идёт слишком агрессивно. Надо будет поработать над собой.

Ожидание и реальность

Рендер платы усилителя для наушников:

В реальности выглядит так (с другого, правда, угла):

Ну чо, рендер, прямо скажем, очень репрезентативен. Размеры конденсаторов, правда, немного другие, но это фигня, косметика.

Раза с пятого таки запаял

Корпус TQFP (размер 7mm x 7mm) о 32 ногах укакаесся паять. Попытался сначала нанести пасту на индивидуальные площадочки. Фигачечная!! Плюнул, решил просто равномерно нанести тонким слоем, и понадеяться на несмачиваемость паяльной маски, силу поверхностного натяжения, и капиллярный эффект. И ожидания мои в основном оправдались, правда, видимо, наносил я пасту недостаточно тонким слоем, так что в некоторых местах был перебор и ноги закоротились. Пришлось аккуратненько нагревать и иголочкой, иголочкой. Пока убирал излишки припоя, умудрился сдуть с платы резисторы R3 и R4 — поэтому они так косо стоят. Ничо, вроде, всё припаялось, хоть и не шибко эстетично. Флюс смою, будет красивее.

Что это? А это самодельная USB звуковая карта. Я решил, что нет смысла усиливать звук с выхода с говённой звуковой карточки в ноутбуке, так что решил забабахать свою. Микроконтроллер PCM2707C (в девичестве Burr-Brown, теперь — TI) позволяет это сделать без особых сложностей даже такому неискушённому человеку, как я. Не нём уже всё есть — и USB-интерфейс, и 16-битные ЦАПы с КНИ в тысячные доли процента. Делай обвязку по даташиту и вперёд. В розницу стоит всего 9 долларов.

Интересно, возможно ли приобрести трафарет для нанесения пасты конкретно под посадочное место под TQFP-32? И помогло бы это мне?

UPD: нашёл: https://www.digikey.com/product-detail/en/chip-quik-inc/PA0091-S/PA0091-S-ND/3681429
12 монет, ух, Ё!